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1.閥塊體的外形一般為矩形六面體。
2.閥塊體材料宜采用35鋼鍛件或連鑄坯件。
3.閥塊體的zui大邊長宜不大于600mm，所包含的二通插裝閥插件數(shù)量宜不大于8。
4.當液壓回路所含的插件多于8個時，應(yīng)分解成數(shù)個閥塊體，各閥塊體之間用螺栓相互連接，結(jié)合面處的連接孔道用O型密封圈予以密封，組成整體的閥塊組。連接螺栓的矩形性能應(yīng)不低于12.9級。
5.設(shè)計閥塊體的主級孔道時應(yīng)考慮盡可能減小流阻損失及加工方便。
6.主級孔道的直徑按公式(1)估算選取：
式中：
D - 孔道直徑，mm;
Q - 孔道內(nèi)可能流過的zui大工作流量，L/min;
vmax - 孔道允許的zui大工作液流速，m/s。
一般，對于壓力孔道，vmax不大于6m/s;對于回油孔道，vmax不大于3m/s。
按公式(1)估算出的孔道直徑應(yīng)園整至標準的通徑值。
7.當主級孔道與多個插件貫通時，為減小貫通處的局部流阻損失，宜采用與插件孔偏貫通的方法(使主級孔道的中心線與插件孔的中心線偏移)。一般使主級孔道中心線與插件孔孔壁相切。同時也可以加大孔道通徑，加大的通徑應(yīng)不超過GB2877的規(guī)定。
8.為改善深孔工藝性，設(shè)計時可考慮增大孔徑或采用兩端鉆孔對接的方法。
9.設(shè)計時應(yīng)盡量避免在閥塊體內(nèi)設(shè)置復(fù)雜連接的控制孔道和三維斜孔，應(yīng)充分利用控制蓋板內(nèi)的控制孔道，或采用先導(dǎo)控制塊等的控制孔道連接體。先導(dǎo)孔道的直徑應(yīng)與GB2877的規(guī)定一致。若因工藝需要而減小先導(dǎo)孔道的直徑時，應(yīng)作驗算，確認不至影響對主級閥的控制要求。
10. 應(yīng)避免采用傾斜孔道。必須傾斜時，孔道的傾斜角度應(yīng)不超過35°，并須保證孔口的密封良好。對主級斜孔，應(yīng)在有關(guān)視圖上標注出因斜孔加工而造成的橢園孔口的長軸尺寸。
11. 當較小孔道孔徑不大于25mm時，兩相鄰孔道孔壁之間的距離應(yīng)不小于5mm;較小孔道孔徑大于25mm時，兩相鄰孔道孔壁之間的距離應(yīng)不小于10mm。
12. 為避免污染物的沉積，對于相通的孔道，孔深一般應(yīng)到與之相通的孔道的中心線為止。
13.主級孔道的外接油口一般采用法蘭連接。對于通徑為25mm以下的較小油口，也可采用螺紋連接。先導(dǎo)孔道的外接油口宜采用螺紋連接。
14. 工藝孔道應(yīng)采用螺塞、法蘭等可拆方式封堵，以便孔道的清理、清洗和檢查。螺塞的螺紋應(yīng)符合GB2878的規(guī)定。在位置不允許時，對直徑不大于12mm的孔道，允許采用球漲式堵頭封堵。
15.主級孔道和主要的先導(dǎo)孔道上應(yīng)設(shè)置必要的檢測口，以便檢測液壓回路的工作參數(shù)。檢測口一般應(yīng)安裝具快速連接功能的測壓接頭。
16.閥塊體的所有外接油口、檢測口均應(yīng)有油口標記，油口標記應(yīng)與液壓原理圖上的相應(yīng)標記一致。
17. 應(yīng)在閥塊體的醒目部位，預(yù)留銘牌安裝位置。
18.閥塊體應(yīng)有吊裝結(jié)構(gòu)，一般采用吊環(huán)螺釘。
19.采用鍛件毛坯時，應(yīng)經(jīng)正火處理以消除殘余內(nèi)應(yīng)力。必要時應(yīng)進行無損探傷以檢查其內(nèi)部質(zhì)量。
20.棱邊倒角2×45°，閥體較小時則倒角1.5×45°。
21.各油道孔口應(yīng)保持尖邊，勿倒角，但應(yīng)去盡毛刺。各管接頭螺紋孔口倒角深度應(yīng)不大于螺距的二分之一。
22.去毛刺、飛邊，認真清除孔道內(nèi)切屑、雜質(zhì)，并清洗干凈。
23.在各油口旁打上相應(yīng)的油口標記鋼印，鋼印距孔口不小于6mm(以不影響O型密封圈的密封性能為準)。
24. 當閥塊體表面采用化學(xué)鍍鎳處理時，鍍層厚0.008～0.012mm。
25.加工完畢后的閥塊體應(yīng)有防銹、防塵等防護措施，表面應(yīng)封蓋，并存放于清潔干燥的場所。
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